case
課題解決事例
装置・自動機設計 3拠点連携・一貫対応のワンストップ体制で複数発注によるロスを解消
新しい装置やユニットを開発される際、回路設計はA社、機構設計はB社、基板製作はC社、組立はD社…と、工程ごとに発注先が分かれてしまっていらっしゃいました。窓口対応・進捗調整・仕様伝達のロスが大きく、仕様変更が発生するたびに各社へ再連絡が必要で、結果として開発期間が長期化し、コストも膨らんでしまっておりました。「設計から製作まで、一カ所にまとめて任せられる先」を探されていました。
構想段階の打合せから単一窓口で対応し、お客様にとっての発注先を1社に集約する体制をご提案。お客様側は仕様変更や進捗確認の連絡先を一本化でき、各社間の伝言コストを丸ごと不要にする形といたしました。
社内体制としては、機構・回路・基板・ソフトの各設計者を案件キックオフ時から同じプロジェクトチームとして編成し、機構図フィックス前から電気・ソフトの要件を織り込む並行設計プロセスをご提案・運用。「機構が決まってから電気が動き始める」といった逐次設計を排除し、後工程での手戻りを未然に防ぐ進め方を実現いたしました。
部材調達についても、設計者が選定したメーカー・型番をそのまま購買部門が手配する流れに統一することで、「設計→購買→製造間の伝言ゲーム」を排除。製造段階では、案件規模・組立スペース・納期に応じて社内拠点を使い分け、大型装置や複数工程同時進行の案件でもラインを止めない体制でご提案・実行いたしました。
結果として、お客様の社内調整工数を大幅に削減するとともに、仕様変更時のリードタイム短縮を実現。試作1台から量産対応、装置丸ごとのODM／OEMまで、本フローでの対応を実現しております。
