case
課題解決事例
装置・自動機設計 広い組立エリアと充実した搬送設備の活用で大型装置の組立～調整～搬出までを一括対応
お客様は大型装置の設計を完了され、いよいよ組立段階に入られたい状況でいらっしゃいました。しかし、自社工場では他のラインで通常生産が稼働しているため、大型装置を組み立てるためのスペースが確保できない、設置されている天井クレーンの荷重・揚程が足りない、装置完成後の搬出経路にも制約がある、という課題を抱えていらっしゃいました。装置メーカーに相談しても「自社工場の規模では受けられない」と断られ、組立を受託してくれる先を探されていました。また、大型装置となると組立だけでなく、ハーネス製作・配電盤製作・機内配線・調整・出荷検査までを通しで対応できる先が限られるため、複数業者への分散発注も検討せざるを得ず、進捗管理の負担も大きい状況でいらっしゃいました。
お客様の装置の最終外形寸法・総重量・組立工程・搬出経路を事前に整理したうえで、当社の広い組立エリア（岩手工場：最大52m×20m×高さ6m／本社側：27m×18m×高さ6m）と、パワーリフター等の搬送設備を組み合わせ、組立～調整～搬出までを一拠点で完結できる体制をご提案しました。
実機の組立に着手する前に、組立エリア内のレイアウト・クレーン動線・組立順序・治具配置までを含めた組立工程の事前シミュレーションをご提案・実行。組立段階で「天井クレーンが届かない」「装置を回せない」「搬出時に通路を曲がれない」といった現場でのつまずきを未然に防ぐ進め方を実現いたしました。
組立段階では、ハーネス製作・配電盤製作・機内配線・配管・調整・基板実装～検査までを一連で対応することをご提案・実施。複数業者への分散発注を不要とし、お客様にとっての発注先・進捗確認窓口を一本化する形といたしました。
完成後の段階でも、社内での出荷検査・調整に加えて、お客様の現地への搬入・据付・立上げ工事（出張工事）まで対応することをご提案。お客様の自社工場では実現が難しい大型装置についても、構想・設計段階から組立スペースを当社にお預けいただくことで、ライン稼働中の自社工場を止めることなく装置製作を並行して進められる体制を実現しております。
実績として、最大W11.6m×D5.3m×H2.5mサイズの装置の組立～調整までを当社で完結した案件を複数お納めしております。
