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課題解決事例

装置・自動機設計現場ヒアリングを基にした省人化装置の設計・製作で手作業工程を自動化

製造ラインの組立・接着・搬送工程の多くが手作業に依存しており、作業者の確保が年々難しくなっていらっしゃいました。さらに、作業者によって仕上がりにばらつきが出るため品質も安定しません。自動化したいお気持ちはあるものの、自社内に装置設計のリソースがなく、「どこに、どこから相談すれば良いのか分からない」という状況でいらっしゃいました。

最初の打合せの段階でいきなり自動化装置の図面を描き起こすのではなく、まず技術者が営業と同行で現場へ訪問し、各工程の作業時間・タクト・不良発生ポイントを実測しながら見える化するところからご提案・実施いたしました。

見える化の結果をもとに、工数の重い工程／品質ばらつきの大きい工程を優先順位付けし、「全工程一括自動化」ではなく「ボトルネック工程から段階的に自動化する」段階導入のアプローチをご提案。投資対効果が見えやすい工程から着手することで、お客様内部での投資判断もスムーズに進められる形といたしました。

優先工程に対しては、機構設計・制御回路設計・PLC／タッチパネルのソフト設計を同時並行で進め、機構図のフィックス前から電気・ソフト担当が相互レビューに入る並行設計プロセスをご提案・構築。後工程で「機構が決まってから電気が動けない」「電気が決まってからソフトが動けない」といった待ち時間を発生させない開発体制を実現いたしました。

部材調達・組立・現地搬入立上げまでを一貫対応することで、お客様側の社内工数も最小限に抑えた形でご提案・実現。自動車内装パッドの接着装置や表皮の圧着装置、ワーク移載機などの納入を通じて、手作業工程の自動化と品質安定化を達成しております。